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      陶瓷瓷磚創(chuàng)新 干法制粉工藝

      / by 中華衛(wèi)浴網(wǎng) 瀏覽次數(shù):

        長(zhǎng)期以來(lái),國(guó)內(nèi)建筑瓷磚的生產(chǎn)主要采用濕法球磨制粉技術(shù),從原料到粉料,一般要經(jīng)歷原料投放→加水(按比例往球磨機(jī)中加水)→對(duì)原料進(jìn)行球磨(通過(guò)鋁球石將原料磨細(xì),一般時(shí)間為12小時(shí)以上)→放入攪拌池→噴霧塔干燥(料液從塔頂噴出,干燥成品從底部排除,廢氣由風(fēng)機(jī)排除)5個(gè)流程。在此過(guò)程中,原料經(jīng)過(guò)加水,濕度達(dá)到35%,而后的噴霧塔干燥則通過(guò)高溫蒸發(fā)水分,把濕度降為7~8%,整個(gè)球磨工序耗時(shí)長(zhǎng),能耗大。

        總體而言,濕法球磨制粉技術(shù)生產(chǎn)設(shè)備占地面積大,生產(chǎn)過(guò)程中消耗大量資源、能源,其中耗電量就占據(jù)了整個(gè)生產(chǎn)線電耗的1/3,更會(huì)造成廢氣、粉塵污染,為建陶行業(yè)的生產(chǎn)帶來(lái)巨大生產(chǎn)成本與環(huán)境壓力。

        而創(chuàng)新干法制粉工藝,從原料到粉料,則要經(jīng)歷原料投放→干法破碎(精細(xì)研磨,減少顆粒尺寸和混合粉料)→原料均化(不同原料混合均化,使物料的化學(xué)成分均勻一致的過(guò)程)→干法造粒→粉料干燥、篩選(符合質(zhì)量要求的陶瓷粉料)5個(gè)生產(chǎn)流程。

        干法制粉技術(shù)將原材料水分增加到15%左右,干燥至7%,節(jié)能和節(jié)水的優(yōu)勢(shì)極為明顯。

        與濕法制粉相比,干法制粉完全消除了濕法造粒噴霧塔環(huán)節(jié),減少了濕法工藝的“加水→蒸發(fā)”過(guò)程,直接節(jié)約用水70%以上,與之相應(yīng)的是蒸發(fā)這些水的用電、用燃料及產(chǎn)生的排放等,還有濕法工藝中的大型設(shè)備球磨機(jī)與噴霧干燥塔及漿池等。

        相對(duì)來(lái)說(shuō),干法制粉具有生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單連續(xù),所需設(shè)備少、占地少、投資少、產(chǎn)量大、生產(chǎn)效率高、節(jié)能減排,干法制粉工藝過(guò)程可以做成全過(guò)程封閉自動(dòng)化系統(tǒng),只用電不用任何燃料,做到零廢氣、零粉塵排放。據(jù)了解,以生產(chǎn)1噸陶瓷粉料為準(zhǔn),干法制粉比濕法制粉節(jié)能35%左右、節(jié)水70%左右、二氧化碳減排36%左右、節(jié)電12%左右,綜合能耗減少45%以上。

        2014年4月24日,十二屆全國(guó)人大常委會(huì)第八次會(huì)議表決通過(guò)了《環(huán)保法修訂案》,新法將于2015年1月1日施行。與此同時(shí),今年夏季以來(lái),以廣東肇慶為代表的產(chǎn)區(qū)開(kāi)始了對(duì)陶瓷企業(yè)環(huán)保的整治。

        在此背景之下,一邊是政府對(duì)環(huán)保的高壓態(tài)勢(shì),一邊則是陶瓷企業(yè)在傳統(tǒng)濕法工藝之下除塵、減排的目標(biāo)幾乎難以實(shí)現(xiàn)的窘境。

        或許,屬于中國(guó)建筑陶瓷產(chǎn)業(yè)干法制粉工藝的曙光就要來(lái)臨了。

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